據相關資料報道:我國已成為世界第一的石材生產、銷售和出口大國，年總產值達1000多億元人民幣，但我國礦山開采技術落后，大多數仍采用原始的爆破炸山方式開礦，其荒料成材率(2-3m的立方體)僅占15% -20% ,開采設備較好的其成材率也不過30%，其余70%-80%的寶貴資源變成了廢石渣，既便按我國年開采石材30%的成材率計算，即會年產生2500萬噸的廢石料，也就是說開三座礦山就會有兩座以上的礦山資源變成廢石山，寶貴的資源損失觸目驚心。在連綿數十里的各個礦區隨處可見各色的亂石渣塊成山成嶺，填滿山溝，破壞了的環境還易形成泥石流。{HotTag}石材加工廠在板材加工中又會產生30%以上的廢料，或占用土地堆放或進行填埋，損毀了大量的寶貴土地，使石材資源變成了危害環境的一大公害。這些廢石料經挑選除生產一部分工藝品、彩石砂粒，高白度的大理石廢料生產一些輕重質碳酸鈣以外，其他均無有效有經濟價值的方法來利用它。
耐磨型(xing)的(de)人造石墻(qiang)地磚是(shi)以(yi)天(tian)然大(da)理石礦在開采中產生的(de)廢石料為主要(yao)原料制成(cheng)，由于大(da)面(mian)積鋪裝(zhuang)色差(cha)微小、色彩豐富、具(ju)有天(tian)然石的(de)耐磨性，沾水不滑、裝(zhuang)飾(shi)效果美觀、高檔等優點，發達國家(jia)已大(da)量應用(yong)于建筑裝(zhuang)飾(shi)等領域。
世界石材大國意大利從1960年代初開始研究用有機高分子樹脂和天然大理石廢料生產人造石荒料并于1968年獲得成功，1982年完成板材配套生產線。我國1980年代中期從國外引進5條生產線，每條生產線總投資約5000萬元人民幣((20年多前的價格)，設備年生產能力為30萬m2。目前國外年產40萬m2墻地磚生產線的報價高達1.6億元人民幣，配套設施上千萬元還不包括在內。該設備工藝是將天然廢石渣、塊、粉與不飽和聚醋樹脂等輔料經攪拌混合后置人立體箱式模具中，經真空、高壓和強力振動、再經自然硬化(25℃，養護7天)成為立方體的塊料，稱人造荒料，規格為2.5m x 1.25m x 0.85m等，再用排鋸將人造荒料切割成所需厚度的板材，經磨粗、補膠(用樹脂補氣孔)、加溫處理、磨拋而成。
實踐證明，上述生產方法在現在看來并不具有先進性，主要弊病如下:
1原材料損耗大:僅荒料六面石皮及鋸縫就損失35%以上的原材料。鋸10塊荒料其鋸縫就產生15噸的泥石漿，鋸3塊荒料就有1塊變成泥石漿渣，排污處理非常困難，二次污染嚴重。
2.投資大:年折舊維修費用高達300萬元以上。設備龐大笨重，總重量近千噸，總占地面積需50畝以上。
3.能耗大:總功率達2000kW左右(1h耗電即達千余元)，只能連續批量化生產，不能間歇式小批量生產。
4.生產周期長:荒料需在氣溫25℃以上，養護7天才能切片、磨拋，低于25℃的秋冬季數月難出產品或出不了高品質產品。
5.工藝繁瑣:荒料切片后，還須用樹脂補板面氣孔，補了氣孔還需專用設備烘干后再磨拋，設備操作控制困難，機體清洗耗工耗料，成品率難達900!0，生產成本高。
6.質量不理想:該生產線雖然投資巨大，但產品內部2mm以下的氣泡始終排不盡，大花型板材甚至存在5mm-l0mm的大孔洞.所以必須補膠才行，由于有氣孔存在，抗折強度低（僅16MPa），不耐污染，產品花色單調，缺少石材的仿真性，并且不能生產l0mm以下的薄型板材。
國(guo)內(nei)這樣的(de)(de)生(sheng)產線除個別廠家勉強維持生(sheng)產艱難度日外，其余的(de)(de)早已虧損累累，幾經轉賣均處于停產和半停產狀態，到目前為(wei)止(zhi)，已成(cheng)廢鐵(tie)一堆(dui)了。據了解，國(guo)內(nei)仍有(you)企業斥上億元(yuan)巨資引進這種設備(bei)，這種狀況的(de)(de)產生(sheng)，一是說(shuo)明(ming)國(guo)內(nei)尚(shang)無人造石(shi)墻地磚(zhuan)生(sheng)產的(de)(de)新(xin)技術、新(xin)工藝(yi)，二是崇洋媚外的(de)(de)行為(wei)使然(ran)。
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